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軟硬結(jié)合板產(chǎn)品疊合后每層厚度為 7.33mm，疊板層數(shù)為 10 層，厚度為 73.3mm，再計算每開口上下兩層總計 10 張牛皮紙的厚度 1.0mm，每開口的厚度總計為：74.3mm。每開口放置產(chǎn)品層數(shù)依照開口高度而定。
1、建議壓合溫度：預(yù)壓 160℃、成型 210℃、冷卻 40℃；
2、建議壓合壓力：100kg/㎝ 2 。
3、建議壓合時間：預(yù)壓 30 分鐘、成型恒溫恒壓 60 分鐘、冷卻 30 分鐘，合計 120分鐘。
剛?cè)峤Y(jié)合板FPCB備件壓合曲線圖
a、硅膠膜﹑紙板等輔材不堪使用 b、鋼板不平整
c、保護(hù)膜過期
d、參數(shù)設(shè)定有誤，如壓力偏大預(yù)壓時間過短。 e、排版方式有誤
a、輔材不清潔
b、特氟龍放置問題
a、瞬間壓力過大
b、補(bǔ)強(qiáng)板太厚
c、補(bǔ)強(qiáng)板假貼不牢(研磨品質(zhì)不好)
a、輔材阻膠性不足
b、保護(hù)膜毛邊較嚴(yán)重
c、參數(shù)及其排版方式有誤，如快壓壓力過大。
a、壓合方式錯誤
b、收縮率計算有誤
1、壓合后須平整、不可有皺折﹑壓傷﹑氣泡﹑卷曲等現(xiàn)象。
2、線路不可有因壓合之影響而被拉扯斷裂之情形。
3、覆蓋膜（Coverlay）或補(bǔ)強(qiáng)板須完全密合，以手輕剝不可有被剝起之現(xiàn)象。
1、氣泡
A.材料的搭配方式；
B.材料過期；
C.材料的存放條件；
D.壓合機(jī)的平整性,壓力不平衡,設(shè)備問題,較正或換托盤, E.輔助材料的選項用。
2、板翹：材料的搭配非同一類,設(shè)備的壓力不一樣(用感色線測設(shè)備),半年較正一次。
3、尺寸漲縮：與壓機(jī)的壓力有關(guān),受力不均,和溫度的升降有關(guān)(慢升慢降),一般來說傳統(tǒng)壓合的尺寸漲縮較大,快速壓合的方式尺寸漲縮較小。
4、溢膠量:：超過露銅面積的 75%,跟原材料有關(guān)(IPC 標(biāo)準(zhǔn)為 0.3mm,工廠標(biāo)準(zhǔn)為0.2mm-0.15mm),和制程相關(guān)(壓力不平衡),材料的通用性,壓合性和保存期是決定溢膠量的要點。
5、摺痕：特氟龍折合(設(shè)備)。
缺陷 | 原因 | 解決方法 |
玻璃布紋顯露 | 樹脂流動度過高；預(yù)壓壓力偏高； 加高壓實際不恰當(dāng)； 半固化片樹脂含量低，凝膠時間長。 | 降低溫度或壓力；降低預(yù)壓壓力； 根據(jù)樹脂流動狀況調(diào)整加高壓時機(jī)。 |
氣泡 | 預(yù)壓壓力偏低； 預(yù)壓溫度偏高和時間過長； 樹脂動態(tài)粘度高，加高壓時間太遲；揮發(fā)物含量偏高； 粘合表面不清潔； 樹脂流動性差；板溫偏低。 | 提高預(yù)壓壓力； 降低初始溫度及縮短預(yù)壓時間； 對照時間—流動性關(guān)系曲線，令壓力、溫度和流動性三者協(xié)調(diào)； 更換合格的半固化片；加強(qiáng)清潔處理操作； 檢查加熱器，調(diào)整熱盤溫度。 |
分層（或受熱沖擊后分層） | 內(nèi)層濕度或揮發(fā)物含量過高；內(nèi)層表面受污染； 氧化層表面呈堿性，或有亞氯酸鹽殘留物； 黑氧化層結(jié)晶不良； 黑氧化層處理未形成足夠表面積。 | 烘鋦內(nèi)層去濕； 改善操作，避免污染粘合面； 加強(qiáng)氧化處理后清洗，監(jiān)測水洗的 PH 值；縮短氧化時間，調(diào)整藥水濃度或溫度； 增強(qiáng)微蝕以改善表面狀態(tài)。 |
翹曲 | 內(nèi)層結(jié)構(gòu)非對稱； 壓合固化時間不足； 半固化片或內(nèi)層板的經(jīng)緯方向不一致； 使用了不同廠商的內(nèi)層板或半固化片； 其漲縮情況不一致； | 力求設(shè)計內(nèi)層圖形和層壓中半固化片的對 稱放置； 保證固化時間； 保證板料及半固化片經(jīng)緯方向一致；使用同一廠商提供的物料。 |
層間錯位 | 內(nèi)層板料的熱膨脹及熱收縮；樹脂流動度高。 | 控制半固化片特性；內(nèi)層板料進(jìn)行鋦板； 選用尺寸穩(wěn)定性好的內(nèi)層板料及半固化片。 |
板厚偏差過大 | 各層制板其累加厚度差大； 熱盤及分隔鋼板平行度差。 | 選用高質(zhì)量內(nèi)層板料； 選用合適半固化片； 調(diào)整熱盤或分隔鋼板的平行度。 |
板縮不受控 | 內(nèi)層板料的熱膨脹及熱收縮； 內(nèi)層板料或半固化片經(jīng)緯方向不一致或使用了不同廠商的物料； 壓板時的升溫率或降溫率太大。 | 控制物料的特性； 保證板料及半固化片經(jīng)緯方向一致，最好是來自同一供應(yīng)商同一批次物料； 調(diào)整壓板程序。 |
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